Enjeksiyon kalıplamada yanık işaretleri için sistematik analiz ve çözümler

1 、 Yanık işaretleri kusurunun tanımı  

Enjeksiyon doldurma aşaması sırasında, kalıp boşluğuna gaz sıkışırsa, yüksek basınç altında yanabilir ve ürün yüzeyinde siyah kurum benzeri kalıntılara neden olabilir. Bu kusur yaygın olarak "hava tuzağı", "yanma siyah" veya "yanma" olarak bilinir ve renk karıştırma, sarı çizgiler veya siyah çizgilerle kolayca karıştırılır. Özü gaz yanma kalıntılarında yatmaktadır.  

2 、 Yanık işaretlerinin kök nedenleri: gaz kaynakları ve egzoz arızası  

01 Gaz Kaynakları  

- Başlangıçta kalıp boşluğunda bulunan hava  

- Malzemelerin yüksek sıcaklık ayrışması (yüksek nem içeriği veya uçucu katkı maddeleri nedeniyle)  

- Vida/namluda ölçek birikiminden gelen uçucu gazlar  

02 egzoz arızasının temel nedenleri  

✅ Yetersiz kalıp egzoz (vakaların>% 90'ını hesaba katıyor)  

✅ Aşırı doldurma hızı → gaz yüksek hızlı eriyen "kapalı"  

✅ Aşırı yüksek eriyik sıcaklığı → malzeme ayrışması gaz üretir  

3 、 Sistematik Sorun Giderme ve Çözümler  

01 Enjeksiyon kalıplama işlemi faktörleri  

1.1 Aşırı doldurma hızı  

Doldurma hızı çok yüksek olduğunda, gazın egzoz havalandırma deliklerinden kaçmadan kalıpta sıkışıp kalma olasılığı daha yüksektir.  

Çözümler:  

- Geçici: Doldurma hızını azaltın.  

- Temel: Kalıp egzozunu iyileştirin.  

Durum: Bir ürün, doldurma ucunun kaynak hattında yanık izleri gösterdi. Doldurma hızını azaltmak sorunu çözdü. Daha sonra, egzoz havalandırma deliklerinin derinleştirilmesi, orijinal doldurma hızının geri yüklenmesine, daha hızlı dolgu elde etmesine ve döngü süresinde> 2 saniye tasarruf sağlamasına izin verdi.  

1.2 Aşırı yüksek eriyik sıcaklığı  

Yüksek sıcaklık işleme malzeme bozulmasına neden olabilir ve gazlı yan ürünler üretebilir.  

Çözümler:  

- Gerçek eriyik sıcaklığını kontrol edin (temas termometresi kullanın).  

- Namlu sıcaklık ayarlarının doğru olduğundan emin olun.  

- Geri basıncını ve vida hızını doğrulayın (vida soğutma uçlarından 2-3 saniye geri çekilmelidir).  

1.3 Uygunsuz Retraksiyon Ayarları  

Aşırı geri çekilme, nozul ucunda eriyik içine hava emebilir.  

Çözümler:  

- Retraksiyon hacmini inceleyin ve ayarlayın.  

- Nozul saçmalamasını kontrol edecek büyük bir geri çekilme ayarlanmışsa, önce nozul sıcaklığını kontrol edin.  

02 Kalıp faktörü  

2.1 yetersiz egzoz  

Yetersiz kalıp egzoz, yanık işaretlerinin birincil nedenidir!  

Çözümler:  

- Kalıp egzoz deliklerini temizleyin (slaytlar ve kaldırıcılar dahil).  

- Ekstra egzoz özellikleri ekleyin.  

- Çelik korozyonu önlemek için düzenli bakım yapın.  

Tipik PA Malzeme Egzoz Groove Tasarım Yönergeleri (Tablo formatı gerektiğinde eklenebilir)  

2.2 Kalıp kontaminasyonu  

Gres veya yağ gibi kirleticiler egzoz havalandırmalarını tıkayabilir.  

Çözümler:  

- Kirlilik kaynağını tanımlayın ve ortadan kaldırın (örn. Hidrolik sızıntılar).  

- Kalıp yağlama prosedürlerini standartlaştırın.  

- Kalıp üstüne hidrolik bağlantılar koymaktan kaçının.  

03 Enjeksiyon Kalıp Makinesi Faktörleri  

3.1 Ölçekli Birikme Sorunları  

Vida, uç kapak veya kontrol valfinde ölçeklendirme malzeme bozulmasına neden olabilir.  

Çözümler:  

- Uygun kapatma ve temizleme prosedürleri oluşturun.  

-Nozuldan uca kapak/uç uyumunu kontrol edin.  

- Uzun süreli kapatılmadan önce namluyu iyice temizleyin.  

3.2 Yanlış Vidalı Tasarım  

Yanlış vida tasarımı aşırı kesme kuvveti üretir ve malzeme bozulmasına yol açar.  

Çözümler:  

- Vidanın L/D oranının ve sıkıştırma oranının malzemeye uygun olduğundan emin olun.  

- Vida üzerinde ölçek birikiminden "bariyer iplikleri" olup olmadığını kontrol edin.  

3.3 Arızalı Namlu Isıtıcı Sıcaklık Kontrolü  

Aşırı ısınan alanlar yerel malzeme bozulmasına neden olur.  

Çözümler:  

- Namlu sıcaklık okumalarını doğrulayın.  

- Vida hızını veya geri basıncını azaltın.  

- Termokupl kurulumunu kontrol edin.  

3.4 Hasarlı bileşenler  

Hasarlı bileşenler yüksek kesme bölgeleri veya ölçek birikimi oluşturur.  

Çözümler:  

- Hasarlı vidaları, fıçıları, çek valfleri vb. Denetleyin ve değiştirin.  

- Metal kalıntılarını besleme sisteminden çıkarın.  

04 Malzeme Faktörleri  

4.1 Aşırı Nem İçeriği  

Higroskopik malzemeler için, yüksek nem içeriği buharlaşarak eriyiğe gaz sokar.  

Çözümler:  

- Malzemelerin tamamen kurutulduğundan emin olun.  

- Kurutma ekipmanının çalışmasını kontrol edin.  

4.2 Malzeme Türü  

PVC ve asetal gibi sıcaklığa duyarlı malzemeler yakmaya daha yatkındır.  

Vaka: Bir PVC malzemesi, deneme kalıplama sırasında karbonizasyon işaretleri gösterdi, daha sonra yetersiz formül termal stabilitesinden kaynaklandı.  

Çözümler:  

- Namlu sıcaklığını kesinlikle kontrol edin.  

- Namludaki malzeme kalma süresini izleyin.  

- Maddi bir durgunluk bölgesi olmadığından emin olun.  

4.3 Katkı Maddeleri  

Renk masterbatch'ları ve diğer katkı maddeleri yanık işaret olasılığını etkileyebilir.  

Çözümler:  

- Doğru katkı seyreltme oranını kullanın.  

- Katkı maddelerinin enjeksiyon malzemesi ile uyumlu olduğundan emin olun.  

- Koyu renkli ürünler için, kaburga uçları gibi gizli alanları özel olarak inceleyin.  

4 、 Özet ve öneriler  

Yanık işaretlerini çözmek için bu adımları izleyin:  

1. Kalıp egzozu kontrol etmeye öncelik verin - en yaygın neden.  

2. Malzeme faktörlerini, özellikle nem içeriğini ve malzeme tipini gidermek.  

3. Enjeksiyon kalıplama makinesini ölçek birikimi, hasarlı bileşenler vb.  

4. Son olarak, işlem parametrelerini ayarlayın (örneğin, doldurma hızı, eriyik sıcaklığı).  

Anahtar İlke: Süreçleri ayarlayarak kalıp veya ekipman sorunlarını maskelemeye çalışmayın; Kök nedenlerini adresle!  

Sistematik sorun giderme ve hedeflenen çözümler yoluyla, enjeksiyon kalıplamasındaki yanık işaretleri etkili bir şekilde ortadan kaldırılabilir, bu da ürün kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.